近日，河北鑫達鋼鐵集團有限公司軋鋼總廠型鋼產線使用350mm斷面坯料開發軋制20工規格產品一次試軋成功，各項質量指標均達到行業先進標準。通過對粗軋、精軋孔型設計系統性工藝優化，創新性實現一套開坯輥可兼容350mm與230mm兩種斷面坯料，同步完成22工與20工兩種規格產品的高效軋制。

　　在集團、公司的科學統籌與大力支持下，軋鋼總廠技術骨干迅速組建跨部門攻關小組，聯動各部室資深專家開展技術研討，深入調研市場需求，精準剖析產品特性，反復論證工藝方案。在試軋過程中，技術人員全程緊盯設備運行狀態，對溫度控制、軋制速度、壓力參數等關鍵指標進行精準調控，及時解決突發問題，確保試軋工作順利推進。

　　粗、精軋孔型設計的工藝優化更是此次技術革新的一大亮點。傳統生產模式下，因不同斷面坯料與產品規格的適配差異，開坯輥需頻繁更換調整，不僅大幅增加設備維護成本，更導致煉鋼工序頻繁改斷面，影響生產效率。

　　為攻克這一技術瓶頸，軋鋼總廠開展大量理論研究與實踐探索。通過對孔型系統的重新設計與優化，實現同一套開坯輥對350mm與230mm兩種斷面坯料的高效兼容，同時滿足22工與20工兩種規格產品的穩定軋制需求。這項成果不僅顯著增強生產靈活性與效率，更為企業創造可觀的經濟效益。

　　多年來，河北鑫達鋼鐵朝著國內高性能H型鋼的開拓者和引領者不斷邁進。在產品工藝上，全國范圍內首次采用BD軋機+11架萬能精連軋機，實現大方坯軋制500H型鋼技術。生產線采用第五代CMA萬能軋機技術，是國內先進的軋線系統，達到高剛度、短應力線萬能與兩輥可轉換軋機。

　　與東北大學合作開發并投入使用的國內一流超快冷卻技術，實現H型鋼在超快冷卻過程中，保證產品H型鋼冷卻后不產生嚴重的、無法矯正的形變，后續矯直的無害化，實現腹板、翼緣溫差控制在50度以內，便于矯直；提高鋼材強度70MP，實現煉鋼合金的用量降低，有效減少冶煉成本，實現晶粒度細化、溫度降低，提高生產效率。

　　憑借卓越的產品品質，鑫達型鋼產品廣泛應用于深圳地鐵、長春地鐵、呼和浩特地鐵、深圳灣超級總部基地、海口中銀國際金融中心、凌綏高速隧道等大型工程，并出口新加坡、印度尼西亞、馬來西亞、菲律賓等10多個國家和地區，榮獲“熱軋型鋼十大優質品牌企業”的殊榮，贏得國內外市場的高度認可。

　　云程奮楫，胸次浩然逐星光；鯨波破浪，意氣充溢赴崢嶸。河北鑫達鋼鐵集團有限公司將以反復沖鋒的姿態、持續沖鋒的勇氣，鼓干勁、深攻關，加強技術研發和創新驅動，優化產業鏈布局，不斷開發高品質、高效益新產品，實現效能、效率、效益新跨越。鞏固競爭優勢，增強經營韌性，提高企業核心競爭力和市場占有率，堅實鋼鐵制造業發展脊梁，為奮力譜寫中國鋼鐵工業高質量發展新篇章貢獻力量！