新年第一個月，鞍鋼集團攀鋼捷報頻傳：攀鋼釩提釩煉鋼廠鋼鐵料消耗降至1100.66千克/噸，鐵水直兌率提高到84.88%，物流運行時間縮短到236.50分鐘，均達歷史最好水平；西昌鋼釩煉鐵廠1號高爐利用系數突破2.752噸/立方米·天，創西昌鋼釩高爐投產以來單爐單月新高，噸鐵成本持續優化降低；股份公司重慶鈦業二氧化鈦收率較去年提升0.42%，鈦白粉產量實現月度奮斗目標，創歷史最好成績；鈦材公司海綿鈦產量較去年同期增加21.8%，其中超軟鈦及小粒鈦產量較去年同期分別增長7.5%、35%；高端鈦及鈦合金產線鈦錠產量達到266.9噸，利潤指標完成目標任務；礦業公司選礦分公司實現鐵精礦產量40萬噸、完成公司計劃的100%，鈦精礦5.4萬噸、完成公司計劃的108%……一個個創紀錄的指標，是攀鋼干部職工吹響的新年奮進號角，也是對他們2022年以來攻堅克難、爬坡過坎的最好回報。

　　白馬山上頂風冒雪、高爐前揮汗如雨、實驗室里挑燈夜戰、采購戰線奔走保供……去年以來，直面宏觀形勢復雜多變、疫情防控困難重重等風險挑戰，攀鋼深入學習貫徹習近平新時代中國特色社會主義思想，全面落實鞍鋼集團戰略要求，繪制出一份生產經營新畫卷。

　　全員、全時、全要素、全過程——

　　降本增效創新高

　　2022年，面對種種不利因素，攀鋼推進全員、全時、全要素、全過程降本。攀鋼將采購和銷售兩端市場價格分別還原到2012年至2021年的10年期間和2012年至2016年的5年期間，以及行業寒冬2015年3個時間維度，以目前的規模和消耗水平，對應3個時間段的盈利情況，劃出子分公司（單位）各產業成本“生命線”。同時，通過系統評估，攀鋼提出了“十四五”末各單位降本增效目標，并成立了降本增效專項工作組，推進體制機制創新、戰略采購、效率提升、新產品攻關、財務費用降低等各項工作。各子分公司（單位）同步強力推動降本增效措施落地，涌現出了許多典型降本做法。

　　“酸軋機組通過提速研究，把平剪改為V形剪，既提高了機組運行速度，又減少了切損。在軋機段新增‘一鍵強制’功能，攻克異常停機難題，機組降本顯著。”新年伊始，在生產現場，西昌鋼釩板材廠酸軋生產管理單元長劉磊對《中國冶金報》說。

　　2022年，西昌鋼釩邊算邊干，邊干邊算，通過優化工藝、供產協調、提升效率等方式，實現鋼鐵料消耗持續降低，耐材、高鋁調渣等輔料成本大幅下降。其中，圍繞提質、降本、典型缺陷治理，板材廠對標對表，深挖降本潛力，建立多維度管控、全方位降本體系。根據熱軋生產實際，他們制定了“降低金屬損耗、降低熱軋煤氣單耗”等10項量化降本指標，通過優化熱工制度減少燒損、開展熱軋軋爛及異物壓入等技術攻關，熱軋產品一次合格率較同期提高1.4個百分點，熱軋廢次降率較同期降低11.6%，工序成本同比降低5元/噸，系統量化降本2009萬元。根據冷軋生產實際，他們制訂了“提高成材率”等13項量化降本指標，通過開展冷軋挫傷及異物壓入等技術攻關，冷軋產品一次合格率較同期提高2.6個百分點，冷軋廢次降率較同期降低1.4%，物耗成本同比降低4元/噸，量化降本886.72萬元。

　　像西昌鋼釩這樣降本增效的案例不在少數。比如，攀鋼釩成立設備維修費壓降工作專班，全面對標找差，通過創新性構建設備費用“標準+α”管理體系、延長關鍵高值備件壽命和重點產線的定修周期、降低高耗備件消耗等措施，設備維修費總體受控。礦業公司按“優先保自產線放量，柔性化組織外委加工”原則，確保規模降本主線不動搖。2022年，鐵精礦、鈦精礦生產成本與同期相比，降幅優于行業平均水平。鈦材公司精鎂產量再創歷史新高，鎂錠消耗量同比降低92.6%，每噸液鎂降低電耗744千瓦時，為低成本、高質量生產小粒鈦、超軟鈦提供了支撐。攀長特將500余種牌號產品的生產流程分門別類進行了整理，成立煉鋼、鍛軋、軋鋼、民品、專項產品攻關隊，大力提升電渣錠、連軋線材等重點產品成材率。

　　積沙成塔，集腋成裘。去年，攀鋼降本增效完成率達158%，實現整體經營管控能力新提升。

　　流程優、機構減、效率升——

　　深化改革增活力

　　今年2月6日，在攀鋼釩冷軋廠鍍鋅作業區2號鍍鋅機組入口生產現場，區工黎志文督導甲班操作工秦卓，根據帶鋼具體狀況合理進行頭尾剪切。這是該作業區提升成材率的主要手段之一。剛剛過去的2022年，該作業區以精益管控為抓手，聚焦提升機組效率、增強設備生產保障力等措施，實施拆捆帶機器人等項目，最大化釋放機組產能，鍍鋅機組小時產量同比提高16%，3號鍍鋅機組在去年5月份產量創出月度歷史新高，成為該廠提升生產效率的典型。

　　效率的提升離不開改革。2022年，該廠通過深化三項制度改革，建立起“流程優化、效率提升、活力釋放”機制，微觀主體活力得到激發，全員干事創業積極性高漲，推動酸軋、鍍鋅、彩涂機組小時產量分別同比提升11%、16%、27%。

　　“物流業務資源自從整合以來，西部物聯僅在開展鐵鋼界面保供攻堅方面，就取得了不小的成效：月均鐵水車加蓋率達99%以上，鐵水罐配罐準點率達99.44%，分別提升了13%、2.31%。”西部物聯副總經理秦興國說，攀鋼通過優化西部物聯職責定位，有效破解了攀鋼物流體制不順、資源分散、機構冗余、管理手段落后等問題。

　　以充分發揮統籌協同優化為例，實施基地一體化管理模式后，西部物聯對座架車輛實施統一調配、資源共享，實現卷鋼座架循環車壓減900輛，百米座架循環車根據合同和排產情況最低減少至13列，壓減幅度均達45%，有效緩解了線路壓力；卷鋼專列往返時間從5天至6天壓縮到3.5天，最快達到50小時，大大縮短了用戶交貨期，降本增效明顯……去年，西部物聯實現量化降本3.8億元。

　　去年，攀鋼三項制度改革再上臺階——壓減廠級機構6個、作業區（科室）級機構65個，精簡各級管理部門42個；管理崗位占比降至9.9%；浮動工資差異化系數提升至1.21；全年鋼鐵主業勞動生產率、全員勞動生產率較2020年分別提升36%、25%。攀鋼三項制度改革被鞍鋼集團評定為A檔。

　　正是三項制度改革，讓攀鋼各單位活力迸發：礦業公司廠級、科級機構優化完成率大于100%，管理人員競爭上崗、末等調整完成率分別達138%、160%，勞動生產率較之前提高了32%，為該公司鐵精礦、鈦精礦、利潤等指標超額完成任務奠定了堅實基礎；攀鋼金屬制品公司實行揭榜制攻關，吊車故障時間縮短50%，高線打包機事故時間縮短70%以上，成材率提高1.12%，承接項目人員人均每年增收2000元至3000元……

　　突破卡點、瓶頸——

　　科技創新創業形成新支撐

　　聚焦第三代技術體系目標，攀鋼圍繞生產經營重點難題，科技創新體系建設不斷提檔加速，實施打造原創技術策源地工作優化方案，厚植科技創新沃土。攀鋼引入“項目制”“揭榜掛帥”等機制，遴選實施第一期“揭榜掛帥”項目8項、高爐渣提鈦專項7項，布局研究項目217項，加快將創新優勢向發展優勢轉化，進一步激發科研活力、凝聚科研合力、提升科技實力。其中，新增獲授權專利672件，榮獲省部級及以上科技獎勵17項，在資源、釩鈦、普鋼、特鋼四大領域取得豐碩成果。

　　重大技術攻關成效顯著。攀鋼高爐渣提鈦產業化攻關完成既定目標任務，高溫碳化全工序成本、低溫氯化全工序成本同比下降；開發出熱成型鋁硅鍍層板和連退板全流程關鍵技術，打破國外企業技術壟斷；獨家研制的新型耐蝕球扁鋼產品實現上艇應用；與兩院院士合作的兩個項目分別被列入國家科技部重大示范專項和“173”計劃。

　　“通過開展硫酸鈦白粒度控制技術研究及應用，攀鋼已實現粒度可調生產工藝控制，能夠為用戶提供個性化服務。”重慶鈦業首席工藝技術工程師陳新紅和團隊成員，就進一步提高硫酸鈦白粒度生產規模進行現場調研時說。去年，攀鋼圍繞“硫酸鈦白粒度控制技術研究及應用”強力攻關，形成了獨特的“水解外加晶種制備”等3項核心創新技術，破解了行業粒度控制難題，對促進我國硫酸法鈦白生產技術進步具有重大意義。

　　科技成果轉化效率有效提升。去年，攀鋼發動機用特種高溫合金研發同樣實現重大突破，吉帕級高韌性熱成型鋼形成系列化產品族群，高性能葉片鋼應用于首臺國產F級50兆瓦重型燃氣輪機核心部件，成為國內首家突破寬幅鈦箔材軋制技術并生產出“手撕鈦”產品的鋼企，小粒度海綿鈦和超軟海綿鈦占比同比提高。

　　科技成果轉化是企業高質量發展最直接、最有效的促進形式。一年多來，攀鋼以市場需求為導向，加速打造原創技術策源地建設步伐，完成從科研項目研究、試驗開發到推廣應用的“三級跳”，實現科技成果轉化新跨越。日前，攀鋼成都材料院增材制造用球形鈦合金粉末示范線已成功實現試生產。該產線投產后，每年可生產15微米~53微米球形鈦合金粉末10噸，創效可達上千萬元。

　　時間，正在鐫刻新年輪。今年，攀鋼將扎實推進5項重點攻堅，分別為：一是全力打造鞍鋼集團“第三極”，持續提升釩鈦產業的創新力、競爭力、治理力、影響力、引領力，確保利潤增長極與發展穩定器的作用初顯，盈利規模在鞍鋼集團的占比達到20%以上。二是堅定不移打贏降本增效攻堅戰。強力推進全員、全時、全要素、全過程降本。三是抓實項目建設及達產達效攻關，加快推進“十四五”規劃重大投資項目落地。四是統籌實施新階段深化改革行動。五是加速打造鈦金屬現代產業鏈鏈長，全面增強攀鋼鈦金屬產業競爭優勢，組建成立產業聯盟，帶動產業鏈企業融通發展。同時，攀鋼還將堅定抓好生產經營、科技創新、深化改革、轉型升級、黨建、共建共享6項重點工作。“頂住壓力，練好內功，沒有跨不過去的坎。”這是全體攀鋼人在市場壓力下的心聲和“信條”。