當前，鋼鐵行業競爭激烈，降本增效已成為提升企業核心競爭力的關鍵所在。寶鋼德盛熱軋廠緊緊圍繞降本增效工作要求，眼睛向內，秉持“每一分錢都要較真，每一分鐘都不耽擱，每一個人都要擔當”的精神，踐行“抓重點、補短板、強弱項”方針，向生產成本要空間、向節能降耗要動力，多措并舉深挖降本潛力，打好降本“組合拳”。

　　今年6月，熱軋廠加熱爐富氧燃燒技改項目提前了9天實現項目成功投產，系統投用后，只有一個氧濃度梯度，不利于整個系統的運行控制。針對此項問題，技術員們經過多次調試實驗后形成改進建議。建議實施后，不同燃氣用量下氧氣的濃度同步變化，從一定程度上降低了氧氣的使用量，同時可以更加精準控制爐內殘氧量，對板坯燒損以及氧化鐵皮缺陷的發生率也起到了改善作用。此外，富氧燃燒系統大幅減少天然氣、焦爐煤氣的消耗量，提升燃燒效率約3.5%。

　　在現場生產過程中，若加熱爐所有鋼種裝鋼間距一樣，易造成板坯在爐時間超長，形成燃耗浪費。為此，作業區員工集思廣益，研究討論制定對策，對不同鋼種進行裝鋼優化調整。調整后板坯在爐時間降低40min左右，成品氧化鐵皮缺陷率和電耗也隨之降低。

　　熱軋廠1780產線飛剪是轉鼓式雙刀飛剪，頭刀為左彎雙曲刃，尾刀為雙直刃，直刃剪切帶鋼尾部是切平狀態，在軋制時易尾部兩側延展，出現燕尾或單側尖角情況，局部冷卻快，造成機架壓傷輥面，或尾部掉小碎片形成異物壓入，造成輥印缺陷，碎片較大時可能直接廢鋼。針對此問題技術人員及操作工積極汲取經驗教訓共同研討，根據切尾方向將尾刀直刃改成曲刃，曲刃剪切帶鋼尾部呈現圓弧狀，軋制時減小兩側延展，減少尖角產生，同時根據最小阻力定律，尾部呈圓弧形使帶鋼走軋制中心線，減少甩尾發生，換輥次數減少，輥耗隨之下降，提升了產品合格率；同時每班減少非計劃停機30-50分鐘，增加產量15-25塊。

　　聚沙成塔，集腋成裘。這些立足崗位的降本增效措施，是算賬經營的具體實踐，熱軋將繼續深化算賬經營，深挖降本增效，助力公司打贏生存保衛戰。