為進(jìn)一步深入貫徹落實公司“降低成本，提高效率”的指導(dǎo)思想，東華鋼鐵軋鋼一廠主動出擊，就軋鋼工序成本的重點-煤氣消耗為切入點，瞄準(zhǔn)加熱爐噸鋼煤氣消耗的靶向目標(biāo)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝技術(shù)和細(xì)節(jié)管控，穩(wěn)步推進(jìn)降本增效。

　　軋鋼一廠的加熱爐是雙蓄熱氣化冷卻步進(jìn)梁式加熱爐，三段供熱，上下燃燒，保證了鋼坯的溫度上下一致。目前，因受加熱能力的制約，冷鋼會對軋制根數(shù)有所影響，兩者存在著量的差距，這不僅影響產(chǎn)量，同時也增加了煤氣的消耗，提高了生產(chǎn)成本，為此軋鋼一廠做出了以下應(yīng)對方案。

　　軋鋼一廠通過多次測溫并在記錄分析每小時熱鋼降溫多少的過程中確定，冷坯落地400支左右，給高線出3個小時坯料，棒材消耗現(xiàn)場的坯料，后面繼續(xù)給棒材出坯料，效果會更好。同時軋鋼一廠為進(jìn)一步降低加熱爐煤氣消耗，對各規(guī)格的軋制電流、軋制力進(jìn)行實時記錄跟蹤，以往純冷坯軋制為每小時為70-68支左右，數(shù)量低，軋機(jī)電流低，通過協(xié)同車間主任和工程師進(jìn)行溝通試驗，對于純冷鋼確定使用增加加熱爐爐內(nèi)的鋼坯支數(shù)的方法，由100支增加到了106支，300℃的下線“熱鋼”，和沒有溫度的純冷鋼，二者在加熱時的加熱能力也不同，能相差10多支，雖然熱鋼也會增加煤氣消耗，但相較純冷坯軋制，實際還是降低了電量和煤氣消耗，軋鋼支數(shù)總量有所增加。軋鋼一廠還延長了鋼坯在爐內(nèi)的加熱時間，同時通過控制軋制速度來調(diào)節(jié)軋機(jī)的電流使其穩(wěn)定在合理范圍內(nèi)，生產(chǎn)中調(diào)用轉(zhuǎn)爐煤氣，在生產(chǎn)中有轉(zhuǎn)爐煤氣和沒有是兩個不同的出爐支數(shù)，經(jīng)過各種調(diào)試，最終將軋制速度定在80支，在有轉(zhuǎn)爐煤氣時控制在80支，沒有轉(zhuǎn)爐煤氣供應(yīng)時就降到77到75支之間，并將其電流控制在85-90%，這既可以保護(hù)設(shè)備又能達(dá)到增加產(chǎn)量的效果。

　　軋鋼一廠通過利用轉(zhuǎn)爐煤氣來降低煤氣用量、增加軋制根數(shù)去攻克加熱爐提產(chǎn)降耗的課題，并在加熱爐降本增效項目取得了成效。未來，軋鋼一廠將不斷探索和實踐新的節(jié)能減排方式，努力將降本增效工作推向新的高度，為推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)力量。